Conoce a nuestros speakers

Elige el día y conoce todas las conferencias empresariales que tendremos durante Fundiexpo 2018

Jesús Sánchez Alvarez

UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA


DíaHoraSala
25 de octubre11:00 horas1

Que el fundidor después recibir la capacitación que se ofrece en este tratado establezca las relaciones entre los ensayos que se le realizan a una arena de moldeo en verde y las características o propiedades evaluadas, así como su importancia.

Control de arenas de moldeo en verde por los factores CH y C/H

Nick Child

International Marketing Manager Clean Iron and Steel


DíaHoraSala
25 de octubre12:00 horas1

The potential for contamination of steel castings with non-metallic inclusions defects is present in most segments of the steel casting production process undertaken in foundries. The nature of the defect and consequent effect on the steel casting is wide and varied. Many aspects of the steel casting properties can be affected including surface finish, machinability, physical properties and casting soundness. Steel castings are used in demanding and safety critical applications, casting failure can have major consequences. In some cases, the nature of the casting, and its subsequent application, will require that the casting is scrapped if inclusion defects are found in certain areas of the casting. More generally casting upgrading is performed, this can become a significant part of the manufactured cost and delay shipment of the casting.

There are many tools and technologies available to the foundry producer for improving and maintaining molten metal cleanliness during the melting and subsequent pouring of the steel. During the molten metal preparation, melting procedures, furnace lining, deoxidation techniques and argon purging are some of the many variables that need to be considered. In the mould the running system design, turbulence control and use of filters are some of the tools available to keep the metal clean as the mould fills.

Clean Steel Castings: Exploring the Dynamics of Producing Clean Steel Castings with Modern Technology

Martin Orioni Morales

Socio Director en la empresa BRAMUND (MÉXICO)


DíaHoraSala
25 de octubre13:00 horas1

Exponer sobre las variables del proceso del Cold Box. Como controlarlas y aumentar la eficiencia del proceso. Es preocupante pensar que actualmente la eficiencia productiva media percibida en la fabricación de corazones en México no supera el 60%. Resulta necesario cambiar la cultura de trabajo para poder tornar el proceso más competitivo. Abordamos las principales causas de los problemas que las fundiciónes enfrentan en su dia a dia para la producción de corazones y moldes en el proceso Cold Box.

Cold Box 4.0

Doug Kurkul (CEO)

AFS


DíaHoraSala
25 de octubre15:00 horas1

El gerente general de AFS, Doug Kurkul, proporcionará una actualización sobre el estado de la economía de metalurgia en América del Norte, y una mirada preliminar a las perspectivas para 2019.

North American Foundry Economic Update

Gonzalo Aguirre (CEO)

HORMESA


DíaHoraSala
25 de octubre16:00 horas1

POR DEFINIR

Sistemas de fusión; tratamiento, transferencia y mantenimiento de metal líquido.

Karlo Isaac Ibañez

SEMSAMEX


DíaHoraSala
25 de octubre17:00 horas1

El objetivo de la presente ponencia es presentar una introducción hacia la industria 4.0, así como una propuesta para el continuo monitoreo y evaluación de los operadores dentro de la industria de la fundición manteniendo como principal foco su Seguridad y Productividad utilizando tecnología IoT (Internet of Things). Por último se presentará una alternativa de capacitación utilizando tecnología de Realidad Virtual / Realidad Aumentada en el ámbito de la fundición, su aplicación y potencial.

Industria 4.0, Sistemas Cyber-Físicos y realidad aumentada dentro del ámbito de Seguridad Industrial y Capacitación para la industria de Fundición

Carlos Carranza/ Francisco Costa

HEN MEXICO-ALEMANIA


DíaHoraSala
25 de octubre18:00 horas1

La producción de hierro fundido de grafito nodular y compactado está ganando más volumen en la producción mundial de fundición.

El uso de análisis térmico para controlar la morfología de la solidificación de Hierro Nodular y de Grafito Compacto

Sergio Pedrozo

KUTTNER


DíaHoraSala
25 de octubre18:00 horas1

Entender las ventajas de los procesos automatizados, enfatizando la productividad, costo y calidad. Conocer tecnologías que propician aumento de resultado con menos mano de obra considerando aspectos de inversión, seguridad y medio ambiente.

Automatización de procesos para fundición de autofraguado

Javier Sotelo Vilchis

Bonding & Surface Applications Development Manager for Latin America North


DíaHoraSala
25 de octubre12:00 horas2

El objetivo de la ponencia es mostrar, las ventajas de utilizar los sistemas de Pre-tratamiento de rebabas metálicas para los fundidores.

Sustainability is a big word in the industrial world and it has very different significance for every company. Henkel is a company with more than 140 years of history in the chemical and consumer goods industry and as such, sustainability has been on of our strategic priorities since our foundation. Today, Henkel is recognized by different institutions as a sector leader in terms of sustainability. Our current 20-year goal for 2030, called “Factor 3” aims to triple the value-for-footprint ratio in our business and operations and we also want our customers to participate of our experience through our technologies and services.

Foundry and specifically HPDC processes have been familiar to Henkel for decades, through our expertise in release agents and ancillary products for gravity, LPDC and HPDC processes; coolants and parts cleaners for machining operations and parts porosity sealing through vacuum impregnation. Having the right process and products in place can have a significative impact on energy, materials waste and water consumption within foundries, as well as on the performance, employee safety & health and overall economy of the operation. In this presentation we want to provide some examples of how innovation on chemical products and processes can help foundries increase productivity while becoming more sustainable at the same time.:

Sustentabilidad aplicada a los procesos HPDC. Soluciones químicas para fundición, maquinado y recuperación de partes con porosidad

Elis Rivera

ASK CHEMICALS


DíaHoraSala
25 de octubre13:00 horas2

La presentación discutira sobre los avances tecnológicos y prácticas modernas que se estan viendo hoy día en sistema de alimentaciones (filtros y mazarotas) y metalurgía. La presentación también cubrira la discusión sobre investigaciones y desarrollos recientes en nuevos métodos de tratamiento térmico, impresión 3D y software sobre simulaciones de fundiciones, moldes y corazones.

Sistemas de Alimentación y Metalurgia: Avances Tecnológicos y Practicas Modernas

Matheus de Oliveira

MAGMA


DíaHoraSala
25 de octubre15:00 horas2

Al utilizar la simulación del proceso de moldeo para el modelado del proceso de moldeo permanente, una variable que a menudo es difícil de determinar es el coeficiente de transferencia de calor apropiado entre los grupos de materiales que están en contacto entre sí.

Developing heat transfer coefficients using inverse optimization

Crisan Cerdan

Global Sales Development Manager para Sand Core Solutions en ABB Robotics


DíaHoraSala
25 de octubre16:00 horas2

Presentación del proceso de corazones de arena en la industria de fundición y en qué partes del proceso es que pueden integrarse soluciones con robots.

Soluciones con Robots en la producción de Corazones de Arena.

Hilario Araujo

KUTTNER


DíaHoraSala
25 de octubre17:00 horas2

Conocer tecnologías para el dimensionamiento y fabricación de sistemas de alto rendimiento con bajo consumo energético.

Captación, Transporte y Filtración de gases en diferentes sectores de las fundiciones.

Nick Child

International Marketing Manager Clean Iron and Steel


DíaHoraSala
25 de octubre18:00 horas2

The use of filters in the production of iron castings is established as a necessity for many casting types. They are used on a global basis on a huge range of castings from just a few kilogrammes to multiple 10’s of tonnes. The application continues to grow and currently over 700 million units are used annually. Non-metallic defects that can be a problem in iron castings come from a wide variety of sources including, the alloy itself, metal treatments, refractories and moulds, and oxidation. Filters are proven to have a high efficiency in removing even very small (<20 micron) non-metallic inclusions from the metal stream. Another important attribute is the reduction in turbulence of the molten metal in the running system and as it fills the mould. The incorporation of filters into the iron casting process has been instrumental in major technology advances that affect all of us today. An example is the ability to produce highly efficient vehicle engines and vehicles with ever increasing performance standards. The castings are lighter in weight, have improved and consistent mechanical properties with improved surface finish and reduced machining tolerances; the casting producer benefits from reduced scrap, confidence in the casting production process and satisfied customers.

The science of filtration has rapidly advanced and products and applications have been optimised for specific alloys, casting types, and mould types. Several options are available to the foundry user including filter type and porosity. Consideration must be given to how the filters are applied, correct application will deliver significant and quantifiable benefits to the casting user and producer, including the possibility for yield improvement. Computer based casting simulation packages are providing a high level of understanding of the function of filter devices and assist in developing the optimised application technology. In the paper, there is a focus on sharing the modern knowhow associated with filter selection and application. Optimising the application technique can have a major effect on the filters performance and efficiency, and therefore on the resultant casting. Importantly, specific problems that can be associated with filter application will be covered, together with troubleshooting to understand the cause and potential solution.

Application of so many filters to castings allows for the sharing or a wide range of case studies. These will include experiences in the production of high volume common castings and also more unusual applications and castings produced on a much smaller scale.

Modern Application Of Molten Iron Filtration Systems In The Production Of Quality Castings

Denis Ariel Avila Salgado

UANL


DíaHoraSala
25 de octubre11:00 horas3

En necesidad de satisfacer las exigencias cada vez más rigurosas en la industria de la inyección de aluminio, el objetivo de la presente invención es el desarrollo de un cabezal para pistón con óptimas propiedades tribológicas para ser utilizado en la inyección de aluminio mediante HPDC.

Desarrollo de aleaciones base cobre resistentes al desgaste para la fabricación un cabezal para pistones utilizados en la industria de DIE CASTING.

Carlos Andrés Cuao Moreau

UANL


DíaHoraSala
25 de octubre12:00 horas3

POR DEFINIR

Optimización del comportamiento tribológico de la aleación de cobalto ASTM F-75 modificada superficialmente mediante el proceso de boronizado

Erika Tatiana Badillo Campo

UANL


DíaHoraSala
25 de octubre13:00 horas3

POR DEFINIR

Study of the process parameters in the hight pressure DIE CASTING (HPDC) on microstructure of aluminum alloys

Luis Gilberto Castro

CORPORATIVO MEJORADA


DíaHoraSala
25 de octubre15:00 horas3

La ponencia será una introducción a algunas de las técnicas existentes y se basara en un esquema de desarrollo completo de un producto fundido y maquinado, desde la idea inicial, pasando por la disponibilidad rápida de un prototipo físico, y la culminación del producto final.

Integración de las técnicas CAD/CAM/CAE en la industria de la fundición de hierro.

Salvador Tovar

Servicios Comerciales Metalúrgicos S.C. independiente


DíaHoraSala
25 de octubre16:00 horas3

El trabajo revisará los procedimientos de mantenimiento adecuados para los hornos de fusión de y mantenimiento aluminio con el objetivo de obtener una máxima vida útil. Se realiza un estudio avanzado de refractarios y materiales de recubrimiento y su resistencia a la humectación y penetración de óxido de aluminio. El uso recomendado y cantidades de sales de limpieza.

La optimización del mtto. Del horno de reverbero de aluminio, para el incremento de una vida de servicio máximo.

Samuel Ruiz de Lorenzo

General Manager


DíaHoraSala
25 de octubre16:00 horas3

El objetivo de la ponencia es mostrar, las ventajas de utilizar los sistemas de Pre-tratamiento de rebabas metálicas para los fundidores.

En muchas ocasiones encontramos que los fundidores, por desconocimiento de esta tecnología, cargan directamente al horno las rebabas metálicas con un alto contenido en lubricantes. En dichas situaciones, además de reducirse la producción en kg/h del horno secador/fusor, el gasto energético es muchísimo más alto, puesto que se tienen que evaporar los citados lubricantes.

El fundidor al utilizar el sistema de centrifugado, obtendrá una viruta libre de lubricantes en al menos un 97%, lo cual le genera grandes beneficios en el momento de verter las rebabas metálicas en el horno. Las principales ventajas de utilizar este sistema para los fundidores son:

• Reducir el gasto energético
• Aumentar la producción en sus hornos
• Mayor rendimiento final de aluminio
• Menor generación de humos
• Menores gastos de mantenimiento en el horno

Instalaciones para el pre-tratamiento de rebabas metálicas

Luis Arteaga

UANL


DíaHoraSala
25 de octubre18:00 horas3

POR DEFINIR

Efecto de la resistencia al desgaste y a la corrosión del acero inoxidable 316L con tratamiento superficial de boronizado

Martin Hartlieb

Presidente, Viami International Inc.


DíaHoraSala
25 de octubre11:00 horas4

Los componentes estructurales en aluminio producidos con Die Casting - la fundición a presión - con alto vacío, experimentan un crecimiento significativo en los últimos años, principalmente impulsado por la necesidad de reducir el peso de los vehículos. La electrificación de los vehículos (con baterías pesadas) incrementa aún mas esta necesidad de reducir el peso. Las cajas de estas baterías ofrecen además una posibilidad adicional para aplicar piezas fundidas a presión con vacío (como estas cajas deben de ser estancos y con paredes muy delgadas).
Las piezas estructurales típicamente son grandes y con altos requerimientos en propiedades mecánicas. Tienen que integrar muchas piezas y funciones, resistir a un choque del coche, y ser soldados o remachados con otras piezas de la estructura del vehículo. Para la producción de estos componentes se requieren aleaciones cada vez mas resistentes y con alta ductilidad (e idealmente no requieren tratamientos térmicos). El tratamiento y transfer del metal tienen que ser adecuados para los altos requerimientos a la calidad del metal. El vacío debe de ser casi perfecto y hay que mantenerlo durante toda la inyección del metal en la cavidad, lo que requiere un sistema muy potente y que ofrece un control perfecto, y además una cámara fría y un molde extremadamente estancos. El desmoldeante tiene que ser aplicado únicamente para lubricar (y proteger el molde así como extender el flujo del metal), y no para la gestión térmica del molde (como es la práctica estándar hasta ahora).
La gestión térmica se tiene que integrar al máximo en el molde mismo lo que hace imprescindible la utilización de tecnologías avanzadas como “spot cooling”, “conformal cooling” (insertos producidos con fabricación aditiva), etc. Queremos un proceso muy controlado y perfectamente repetitivo, integrado en un sistema de producción inteligente que permite una trazabilidad perfecta de cada pieza. Esta presentación explica estas tendencias y avances tecnológicas a nivel mundial y las mejores practicas aplicadas para estas piezas estructurales producidas en fundición a presión con alto vacío.

Innovaciones tecnológicas en la fabricación de componentes estructurales de aluminio en Die Casting con alto vacío.

Christopher Boss

NürnbergMesse GmbH /EUROGUSS


DíaHoraSala
25 de octubre11:45 horas4

Bienvenida a las conferencias de Euroguss / Día 2

Control eficiente de la temperatura en los procesos de inyección de aluminio

José Alejandro García Hinojosa


DíaHoraSala
25 de octubre11:50 horas4

POR DEFINIR

Heat treatment of Al parts for the Automotive Industry

Lisa Aulbach

Aulbach Automation Gmbh abk-Pressenbau


DíaHoraSala
25 de octubre12:15 horas4

POR DEFINIR

Quality improvements by the use of modern trimming technology.

Kevin Croy

Kurtz GmbH


DíaHoraSala
25 de octubre12:45 horas4

POR DEFINIR

Modern Chassis Parts Casting in Mexico

Joachim Binder

AED Automation GmbH


DíaHoraSala
25 de octubre15:00 horas4

POR DEFINIR

Micro Spray Applications for High Pressure Die Casting

Jörg Beck

AWEBA Werkzeugbau GmbH Aue


DíaHoraSala
25 de octubre15:15 horas4

POR DEFINIR

3PLT -Three Platen Die Casting Dies – Working Principles, Information & Case Study

Rodrigo Ballesteros & Pedro Martinez

DYNACAST INTERNATIONAL


DíaHoraSala
25 de octubre16:05 horas4

POR DEFINIR

Precision ZN and AL die casting Value Engineering

Franz-Josef Wöstmann

Fraunhofer Institute for Manufacturing Technology and Advanced Materials IFAM


DíaHoraSala
25 de octubre16:30 horas4

POR DEFINIR

An Overview about German research activities

Gustavo Correa

KSB DE MEXICO


DíaHoraSala
25 de octubre16:55 horas4

POR DEFINIR

Estudio y caracterización de discontinuidad presente en pieza fundida con una aleación Cu-Sn

Matthias Brandstätter & Sebastian Orthgieß

SPOTLIGHTMETAL


DíaHoraSala
25 de octubre15:20 horas4

POR DEFINIR

How the industry can benefit from new content platforms

Alejandro Jiménez

MARPOSS MEXICO


DíaHoraSala
25 de octubre18:00 horas4

En los procesos de inyección de aluminio (die casting), el control de la temperatura es muy importante para evitar irregularidades en la pieza final (poros, grietas, etc.). En estos procesos, la temperatura debe ser homogénea en el molde al momento de hacer la inyección

Control eficiente de la temperatura en los procesos de inyección de aluminio